1. Percepția dinamică și luarea deciziilor adaptive: de la „modul fix” la „răspuns inteligent”
Mașinile tradiționale de spălare și extragere industrială se bazează, de obicei, pe programele prestabilite pentru a rula și nu pot ajusta parametrii în funcție de sarcina reală, ceea ce duce la consumul de energie în conformitate cu cererea reală. Full automat-autoher-extractor Integrează senzori de înaltă precizie (cum ar fi senzori de nivel lichid de tip presiune, module de detectare a sarcinii cu infraroșu) și unități de calcul pentru margini pentru a colecta variabile precum volumul de spălare, nivelul apei, temperatura apei, tipul de lenjerie și gradul de pete în timp real și generează dinamic strategia de funcționare optimă bazată pe modelul algoritmului încorporat. De exemplu, atunci când se detectează că sarcina reală este de doar 25% din capacitatea nominală, sistemul reduce automat nivelul principal de apă de spălare de la 120L/kg convențional la 80L/kg, reducând în același timp puterea de încălzire la 60% din valoarea nominală, și ajustarea vitezei de la 1000 rpm la 750rpm cu motorul de frecvență variabilă pentru a evita deșeurile de energie mari de tracțiune mare la un cartier mic ”. După ce un centru de spălătorie a hotelului a aplicat această tehnologie, consumul mediu de energie electrică a unei singure spălări a fost redus de la 3,2kWh/kg la 2,4kWh/kg, o reducere de 25%, iar rata de conformitate a curățeniei lenjeriei nu a fost afectată.
2. Optimizarea eficienței energetice a procesului complet: control colaborativ care rupe barierele dintre etape
Industria completă auto-extractoare a industriei se rupe prin logica de control „segmentată” a procesului tradițional de spălare și realizează optimizarea colaborativă în stadiu prin stabilirea modelelor de flux de energie pentru spălare, clătire, deshidratare și alte legături. În stadiul de pre-spălare, sistemul se potrivește automat cu concentrația de detergent și timpul de înmuiere în funcție de rezultatele testelor de calitate a apei (cum ar fi valoarea TDS, duritate) pentru a evita creșterea consumului de energie de clătire ulterior din cauza hrănirii excesive; În stadiul principal de spălare, curba de temperatură este reglată dinamic în combinație cu materialul de lenjerie (cum ar fi bumbacul, fibra chimică) și tipul de pete (pete de ulei, pete de sânge). De exemplu, pentru petele de proteine, o încălzire pas cu pas (40 ℃ → 60 ℃ → 80 ℃) este utilizată pentru a scurta timpul de întreținere a temperaturii ridicate, asigurând în același timp efectul de decontaminare și reducând consumul de aburi; În stadiul de deshidratare, forța centrifugă și conținutul de umiditate al lenjeriei sunt monitorizate în timp real, iar viteza și timpul de deshidratare sunt potrivite în mod inteligent pentru a evita ralantiul motorului din cauza deshidratării excesive. După ce o fabrică de spălare medicală a fost optimizată prin această tehnologie, consumul de unități de abur a scăzut de la 0,8 kg/kg la 0,5 kg/kg, iar costul anual de abur a fost redus cu 420.000 de yuani.
3. EDGE COMPUTING ȘI COLABORARE CLOUD: Construirea „Centrului nervos” al gestionării eficienței energetice
Modulul Edge Computing implementat pe extractorul de spălător de mașini de spălat auto-automat poate obține un răspuns la nivel de milisecunde, în timp ce platforma cloud construiește un model de predicție a eficienței energetice prin acumularea de date pe termen lung. De exemplu, sistemul prezice cererea de spălare a zilei următoare pe baza datelor de operare istorice și a previziunilor meteorologice (cum ar fi temperatura și umiditatea ambientală) și generează automat programe de optimizare a eficienței energetice bazate pe timp: porniți încălzirea consumului de consum ridicat și deshidratare în perioada scăzută în perioadele de preț scăzut în perioada de preț redus în perioada de vârf; În același timp, parametrii de control sunt optimizați continuu prin algoritmi de învățare automată. De exemplu, după ce o companie de spălare industrială a aplicat această tehnologie, sistemul a crescut exactitatea predicției consumului de energie de spălare de la 78% la 92% în termen de trei luni și a ajustat dinamic programul în funcție de rezultatele predicției, restrânsând rata lunară a cheltuielilor cu facturi de energie electrică de la ± 15% la ± 5%. Platforma cloud poate monitoriza valorile caracteristice ale consumului de energie ale componentelor cheie ale echipamentelor (cum ar fi temperatura rulmentului și curentul motor) în timp real și avertizează în avans defecțiuni potențiale în prealabil prin modelarea anormală a datelor pentru a evita consumul de energie cauzate de echipamentele care funcționează cu probleme.
4. Buclă închisă inovația hardware și eficiența energetică: de la „execuție pasivă” la „economisirea activă a energiei”
Integrarea profundă a hardware-ului de spălare a mașinii de spălat și a hardware-ului de economisire a energiei auto-automatică amplifică în continuare efectul de optimizare a eficienței energetice. Motorul cu frecvență variabilă cu magnet permanent este combinat cu tehnologia de acționare directă pentru a elimina structura tradițională de acționare a centurii, pentru a reduce pierderea mecanică cu 15%-20%și pentru a realiza o ieșire precisă a cuplului prin algoritmul de control al vectorului. De exemplu, trece automat la „modul de economisire a energiei” la sarcină mică, iar eficiența motorului este crescută de la 82% la 90%; Sistemul de recuperare a căldurii recuperează căldura reziduală a ultimei ape uzate de clătire (temperatura aproximativ 55 ℃) la intrarea apei prin schimbătorul de căldură a plăcilor, astfel încât apa să fie preîncălzită la 35 ℃ -40 ℃, reducând încălzirea aburului cu 30%-40%. După ce o fabrică de imprimare și vopsire a aplicat această tehnologie, încărcarea cazanului cu aburi a fost redusă cu 28%, iar emisia anuală de dioxid de carbon a fost redusă cu mai mult de 200 de tone; În plus, controlul de legătură al valvei inteligente de apă și a contorului de curgere realizează „aprovizionarea cu apă la cerere”, de exemplu, în stadiul de clătire, ultima apă de clătire este filtrată și reutilizată pentru spălarea prealabilă prin tehnologia de pulverizare circulantă, iar consumul de apă al unei singure spălări este redus de la 120L/kg la 75L/KG, iar calitatea apei îndeplinește standardul de reciclare după tratare prin RO/KG, iar calitatea apei îndeplinește standardul de reciclare după tratare prin RO/KG, iar calitatea apei îndeplinește standardul de reciclare după tratare prin RO/KG, iar calitatea apei îndeplinește standardul de reciclare după tratare prin RO/KG, iar calitatea apei îndeplinește standardul de reciclare după tratare prin RO/KG.
5. Simularea digitală a gemenelor și a eficienței energetice: de la „orientată” la experiență la „optimizare a modelului”
Unele modele de înaltă calitate au introdus tehnologie digitală twin, care simulează distribuția fluxului de apă, temperatura și substanțele chimice în timpul procesului de spălare prin modelarea 3D și simularea dinamicii fluidelor (CFD) și optimizează dinamic programul de spălare în combinație cu feedback-ul datelor în timp real. De exemplu, sistemul poate genera un plan „experiment virtual” pentru pete specifice (cum ar fi petele de vin roșu) și să compare efectele de consum de energie și decontaminare ale diferitelor combinații de temperatură, viteză și chimice prin simulare și, în sfârșit După ce un centru de îngrijire de lux a aplicat această tehnologie, consumul de energie de spălare a unei singure îmbrăcăminte a fost redus cu 18%, iar rata de daune a țesăturilor de înaltă calitate a fost redusă de la 0,3%la 0,05%, obținând o dublă îmbunătățire a economiei de energie și a calității.
