Calitatea țesăturilor în timpul călcării este strâns legată de mulți factori, printre care parametrii aburului, forța mecanică, caracteristicile țesăturii și proiectarea structurii echipamentelor sunt factori cheie.
Parametrii aburului sunt nucleul efectului de călcat. Potrivirea presiunii și temperaturii aburului afectează în mod direct efectul de plasticizare a fibrelor de țesătură. Studiile au arătat că atunci când presiunea aburului este mai mică de 0,3MPa, mobilitatea lanțurilor moleculare cu fibre este limitată, iar ridurile adânci sunt dificil de eliminat; Când presiunea depășește 0,6MPa, suprafața țesăturii poate fi deteriorată din cauza supraîncălzirii. Prin urmare, temperatura aburului trebuie controlată strict între 160 ℃ și 180 ℃, în special pentru țesăturile de bumbac, o temperatură a aburului de 170 ℃ poate obține cel mai bun efect de călcat. Fluctuațiile de temperatură care depășesc ± 5 ℃ vor duce la efecte de călcare inegale. În plus, umiditatea aburului nu trebuie ignorată. Când uscăciunea este mai mică de 95%, petele de apă sunt predispuse să apară pe suprafața țesăturii; iar umiditatea excesivă poate determina ca țesătura să se micșoreze și să se deformeze. Prin urmare, Mașină de călcare a industriei complet automate Ar trebui să fie echipat cu o supapă de reglare a aburului de înaltă precizie, precizia controlului debitului ar trebui să ajungă la ± 2%și un sistem de control cu buclă închisă ar trebui să fie format în combinație cu senzori de temperatură și umiditate în timp real pentru a asigura stabilitatea parametrilor aburului.
Modul în care se aplică forța mecanică are, de asemenea, un impact semnificativ asupra efectului de călcat. Uniformitatea distribuției presiunii liniare a tamburului de călcat este direct legată de planeitatea țesăturii. Pentru modelele cu design diferențial de tambur, diferența de presiune liniară între tobele din față și din spate trebuie controlată în intervalul 0,5-1,2N/cm. Diferența excesivă de presiune va face ca țesătura să se întindă și să se deformeze. Potrivirea diametrului tamburului și a vitezei de rotație este la fel de importantă. De exemplu, un tambur cu un diametru de 800mm poate obține un contact complet între suprafața țesăturii și tambur la o viteză liniară de 3,5 m/min. O viteză de rotație prea rapidă poate duce la un timp insuficient de acțiune a aburului, în timp ce o viteză prea lentă de rotație va afecta eficiența producției. În plus, precizia de control al tensiunii a benzii transportoare trebuie să ajungă la ± 1%. Tensiunea insuficientă va determina alunecarea țesăturii, în timp ce tensiunea excesivă poate deteriora fibrele din țesătură. Mașinile moderne de călcare a industriei complet automate folosesc, în general, sisteme de acționare a motorului servo pentru a obține o sincronizare precisă a vitezei tamburului și a vitezei benzii transportoare, asigurându-se că eroarea de sincronizare este controlată în 0,1%.
Proprietățile țesăturii sunt, de asemenea, o bază importantă pentru determinarea parametrilor de călcat. Termoplasticitatea diferitelor materiale cu fibre variază semnificativ. De exemplu, fibra de poliester începe să se înmoaie la 140 ° C, în timp ce fibra de lână trebuie să ajungă la 180 ° C pentru a obține o modelare eficientă. Greutatea țesăturii plasează cerințe mai mari la permeabilitatea aburului. Țesăturile grele de peste 200g/m2 trebuie să utilizeze tehnologia de injecție cu abur penetrant, iar presiunea de injecție cu abur ar trebui să ajungă peste 0,4MPa. În plus, conținutul de umiditate al țesăturii este de asemenea critic. Un conținut de umiditate de 5% -8% poate îmbunătăți conductivitatea termică a fibrei, în timp ce un conținut de umiditate prea mare sau prea mic poate duce la un efect de călcat slab. Prin urmare, mașina de călcat complet automată a industriei trebuie să fie echipată cu un sistem de recunoaștere a țesăturilor, care utilizează tehnologia de analiză a spectroscopiei aproape infraroșu pentru a detecta compoziția țesăturilor în timp real și pentru a ajusta automat parametrii de călcat pentru a asigura efectul de călcat.
Proiectarea structurală a echipamentului afectează în mod direct calitatea de călcat. Procesul de tratare a oglinzilor pe suprafața tamburului poate reduce eficient coeficientul de frecare al țesăturii. Utilizarea de tobe cromate cu o rugozitate a suprafeței mai mică de 0,3μm poate reduce fenomenul de pilot pe suprafața țesăturii. În plus, trebuie să fie optimizate densitatea aspectului și designul unghiului găurilor de injecție cu abur. Aranjamentul hexagonal cu un diametru al găurii de 1,2 mm și o distanță de 25 mm poate obține o distribuție uniformă a aburului. Eficiența sistemului de descărcare a condensului afectează în mod direct uscăciunea aburului. Pentru modelele care utilizează capcane de sifon, capacitatea de drenaj ar trebui să ajungă de 1,8 ori mai mare decât încărcarea aburului, iar timpul de întârziere de drenaj trebuie controlat în 0,3 secunde. Echipamentul trebuie, de asemenea, echipat cu un dispozitiv pre-scurgere pentru a elimina eficient ridurile din țesătură prin tehnologia de alimentare diferențială pentru a se asigura că țesătura este plată și nouă după călcare.
